“你看，这几个瓶口盖轧得不平整，虽然不影响密封性，但还是要把它们剔出来。”大容量注射剂4号车间一般区班长于红霞一边检查工作，一边给员工讲解质量控制点。这位工作了二十多年的“老班长”练就了一双洞察秋毫的“火眼金睛”，人员、物料、设备、现场，每天日志上的工作要一条一条跑个遍、打上勾，她才能放下心。

20年，0事故，0投诉

2006年，在固体制剂车间工作了十多年的于红霞被调入液体生产车间。这对于红霞来说是个莫大的挑战。在固体制剂生产上，她能仅靠观、摸、嗅就分辨出各个制剂的原料，但在液体制剂方面，她还只是个初学者。

于红霞接手新工作不久，正在排查设备问题的她接到车间主任的电话，仓库码货人员在一批产品A里码到了一箱产品B。于红霞的心一下提到嗓子眼儿，她火急火燎地赶到仓库，把包装剪开，发现里面产品是对的，原来是包装箱弄错了。

这件事对于红霞冲击很大，新车间角角落落里还有哪些隐患没有被发现？她深切感受到作为班长的重担。为了不再犯类似的错误，于红霞决定排查所有生产环节，罗列可能出错的环节，编写生产工艺流程规范。为了不遗漏任何一个环节和问题，她把现场员工召集起来，一同商讨对策，并在车间试点推行，最终形成了一份实用的《一般区包装岗位流程操作注意事项》，并推广到各个兄弟车间。

正是由于这种锲而不舍的精神，于红霞带班至今，从未发生过一起市场投诉、责任偏差或质量事故。

扩产1.2倍，省30分钟

“现场，每个地方都是可以改善的。”于红霞在生产现场工作多年，一般区里的每一条上瓶岗、灭菌岗、包装线，闭上眼，她都能在脑海中复原。每当在现场看到工段人员偏多，工作繁杂重复的时候，于红霞就开始考虑，怎么才能让员工省时省力，提高工作效率。

产品C原先的产能无法满足市场需求，扩产迫在眉睫。

于红霞每次走过C产品线，都会驻足观察，空余时间，她就在笔记本上写写画画，模拟设计流程图，时而拧紧眉头，时而舒展一笑，当天轮班人员换完岗，她还在现场梳理每个区块负责人的工作时间、职责。一番比较后，于红霞决定把现场按区块划分，以流水线型布局新流程。

流程推行第一天，员工们操作不习惯，还有些许抱怨，于红霞就守在现场，时刻记录需要改进的地方。两三天后，员工们熟悉了新的方式，渐渐体会到新流程的便利。最终在减去3名人员，产能扩大1.2倍的基础上，整个过程比原先提前了30多分钟，极大地提高了生产效率。

117人，离职率低于1%

在人员的培养、沟通和交流方面，于红霞也颇有心得。

当初，刚去小容量注射剂车间担任一般区班长时，于红霞只认识两个人，加上“凶”名在外，给她的管理带来了很大的困难。于红霞放下身段，主动和大家打成一片，熟悉了之后，大家才发现，这位不苟言笑的于班长原来一点儿也不“凶”。

去年，车间新招了一批刚毕业的大学生，为了培养好这些新苗子，于红霞设计了思想、理论、实操三大主要项目，并亲自上阵给他们讲述自身的成长经历、工作心得，鼓励他们从头做起，皆能成才。

“我刚毕业也是从套胶囊开始，一粒胶囊不足10克，一个人一天要套完9公斤原料，几天下来，拇指食指都磨出了老茧。”于红霞感慨道，“要耐得住‘寂寞’，现在的辛苦其实是在给未来打基石。”

2019年，于红霞培养出2名班长、2名工段长，先后向各个岗位输送了7名员工，下半年，她负责的一般区117号人里，仅一人离职，离职率低于1%。