什么是精益？

精益生产或精益制造是一种管理哲学，旨在通过消除浪费和提高价值，提高生产效率和产品质量。精益制造起源于日本的丰田生产系统，随着对它的全球范围内的成功采用，已成为制造业中的主流管理方法。它通过集中于优化价值流，使工作流程更流畅、更高效，消除浪费，并增强产品和服务的质量。

精益和传统制造管理方法的差异？

精益生产中的管理方法关注的是 “现场管理” 和 “指令控制” 。 然而，传统的制造管理方法主要是通过指令控制生产 ，并使用大量的库存来满足客户需求。尽管有库存的储备可以确保订单能够及时交付，但是这种方法会导致许多浪费，例如浪费时间，浪费材料和空间等等。

精益管理的基本原则

精益制造的实践基础是指令控制方法，它在生产过程中加入管理哲学和总质量控制的方法，涵盖了生产过程中质量、交付、成本和人员管理等各个方面。指令控制方法可以实现高效生产和流程规范化。一些精益的基本原则包括：最大化价值，减少浪费，流程标准化，小批量生产以及关注员工培养和发展等。

精益如何优化流程？

在精益制造中，通过排除不必要的运输、运动、等待、处理、库存和缺陷，实现流程的优化。一开始，该过程被称为丰田的7种浪费，现在更广泛地使用了一个更广泛的定义，包括8种浪费，也被称为 DOWNTIME：缺陷，过度生产，等待，不必要的运输，不必要的动作，过存，不充分利用员工才能和过程改进。

精益如何提高质量？

精益的目标之一是不断提高产品质量。实现这一目标的技术和管理工具包括总质量控制，质量环（Quality Circle），6西格玛和设备的自主维护。通过应用这些工具，生产企业可以持续改进流程，并加以控制，提高产品质量。总质量控制是一个企业的全体员工共同努力，旨在提高生产质量并降低成本。

精益对员工培训的意义？

员工是企业成功的关键因素之一。 精益制造过程中，员工得到更好的培训，使他们能够掌握新技能，并为企业的成本削减和提高质量做出贡献。 由于如此大的成本削减和效率提高，员工的工作负担将减轻。 精益培训包括使员工了解生产线上流程并不断改进生产线的方法。

精益在企业中的应用 ？

许多企业正在采用精益制造管理方法，以改进生产流程和提高资源效率。大规模制造企业和小型制造企业都可以使用这种管理方法。在精益的方法论和实践中，企业不仅会减少浪费，而且生产率、质量和客户满意度也得到了提高。 精益制造是一个发展历程，需要企业领导层的持续关注和更广泛的文化和价值观改变，以使企业能够成功应用这一方法。

精益对企业未来的影响？

精益制造方法的应用，不仅使企业更加高效，而且还使得企业能够应对市场变化并带来更好的业务成果。实现精益可以提高企业竞争力，并在获取新客户、保留现有客户和创造品牌价值方面取得成功。另外，精益还可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、提高产品质量，对企业的未来发展有着重要的影响。

总结

最后，可以看出，精益制造是一个完整的管理哲学。这种管理哲学利用各种工具和技术来消除浪费，并提高价值流。精益不仅是一个管理哲学，而是一种企业文化和价值观的改变。它需要企业领导层的持续关注和支持，以及全体员工的合作努力，才能在生产环节中取得长远的成功。