今天我们发了压力管道安装监察相关问题，值得一看。

1开工资料

开工资料主要审查开工申报资料、压力管道图纸资料、施工组织设计或施工方案等。审查时经常发现以下问题：

1 .1压力管道安装开始申报及时GA类，部分具备GC1级安装资格的单位从总公司到分公司，从分公司到工程项目部，压力管道质量保证系统的运行没有层层进行。项目压力管道安装特定技术负责人是毕业不久的大学生，没有接受专业培训，压力管道什么时候申报，怎么申报，往往开工申报不及时。因此，在获得压力管道安装资格后，如何保证质量体系的正常运行是一个值得人们重视的问题。

1 .2设计数据不符合要求

(一)压力管道平面图和图纸目录中未加盖压力管道设计资格印章。说明一些设计单位热衷于法医学，不重视平时正常工作的方法，在压力管道设计管理方面可以敷衍过去。

(2)设计单位未按要求在设计资料中注明压力管道的类别和等级。

(3)压力管道设计技术特性表中往往只有工作压力和工作温度，没有设计压力和设计温度，值得各压力管道设计单位重视。

(4)无损检测标准和资格水平显示不完善。如果只注明合格等级，不规定标准，有时会注明无损检验比率，不规定合格水平。

(5)材料清单只有材料规格和编号，没有材料标准编号要求。

(6)焊接材料的选择不当。

1 .3施工组织设计或施工方案不完善。

(1)内容太少，不能具体指导现场施工，不能满足现场施工生产的实际需要。

(2)版本相似，不现实。有些安装单位照搬了其他安装单位的内容，不符合自己单位的实际。有些安装单位的管道安装工程不同的施工组织设计或施工方案是差不多的，没有根据不同管道的特点进行编制，针对性不强，没有实际指导意义。

(3)部分安装单位没有现场保证负责人任命名单，也没有现场负责人。

(4)部分施工方案中，焊接工艺内容不完整，没有焊接工艺指导书，指导焊工施工焊接。

(5)部分施工方案中无损失检查方面的内容或不完整，委托专业检查机关进行无损检查，无无损检查方案。

(6)压力管道试压和晃动方案中内容不现实，没有补充试压或欺骗方案。一般来说，在压力管道安装的最后阶段，应根据现场实际情况制定详细可行的试验压力和清洗补充方案。

2原材料方面

2 .1没有原材料质量证明。

过去几年压力管道组件经常缺乏原材料质量证明。目前，这种情况发生了根本变化。

2 .2原材料质量证明内容不符合要求。

(1)20钢无缝钢管缺乏Cr、Ni、Cu元素数据，不符合GB8163标准要求。

(2)20钢等光滑钢管未经水压、涡流或超声波检查，不符合GB8163标准要求。

(三)无无损检测的缝合管道；

(4)冷压管件未热处理。

(5)原材料质量证书有时没有注明制造标准，比较典型的是法兰质量证书。

(6)原材料质量证明模糊，没有在复印件上盖章的情况更常见。

2 .3原材料不符合要求。

(1)大口径无缝钢管的椭圆度超过标准的情况很常见。这给焊接时的组装带来了很多困难。

(2)大口径无缝钢管壁厚分布严重，对压力管道的安全运行造成隐患。

(3)光滑的钢管有表面的微裂纹，肉眼可能难以检查，但在冷、热加工后(如弯管、焊接等)或强度试验、裂纹等可见，有时甚至出现穿透性裂纹。

(4)附件、法兰表面经常出现皮肤重、凹陷等情况。

(5)管道材料容易出现混皮现象，有时使用错误的材料，发现合金钢材料被误认为碳钢，材料焊接后出现大量裂纹。原材料乱了，库存材料识别不好，附属工厂之间的配件互相分配是造成这种情况的主要原因。

2 .4原材料接受不标准化。

(一)未按特定现场检查比例测量无缝钢管及管件的厚度；

(2)不按照一定提取比例对阀门进行试复验，试复验时，压缩时间只有1min，达不到5min等测试记录不符合要求。

2 .6 原材料储存管理不善

无缝钢管一般都露天堆放在安装现场, 随用随取。管件虽放在库房里, 但有些单位却没有上架按批摆放, 同材料同规格管件堆放在一起, 混批是常有的事。

3 焊接方面

3 .1 焊工考试合格项目不齐全, 超项上岗现象时有发生；

(1)碳钢与奥氏体不锈钢焊接, 缺奥氏体不锈钢合格项目;

(2)压力管道安装, 往往只重视管材对接合格项目, 而忽视了管板角接头项目, 造成超项上岗;

(3)压力管道安装一般采用氩弧焊打底, 焊条电弧焊盖面的焊接方法。有时在非重要压力管道安装时, 也有直接采用焊条电弧焊打底的情况, 但往往缺焊条电弧焊打底合格项目;

(4)拥有大口径管材对接合格项目, 无小口径管材对接合格项目的焊工, 在检验时, 常常发现在超项施焊小口径对接焊件。

3 .2 焊材管理不够规范

(1)现场焊接材料储存条件较差, 不能达到焊材保管的要求;

(2)焊材的发放和回收较混乱, 领用手续不全,记录不严格;

(3)有些安装单位使用的烘干设备老化, 温度、时间等计量仪器失控, 且无人看管;

(4)施工现场没有焊条烘干记录, 曾发现个别安装单位对正准备使用的焊条根本不进行烘干处理;

(5)焊材管理人员未经培训, 对焊材的保管、烘干、发放、回收等要求还不十分明了。

3 .3 焊接工艺评定报告、焊接工艺指导书及施焊记录等内容不全, 数据有误

(1)个别安装单位在施工现场无焊接作业指导书;

(2)异种钢焊接材料选用不当;

(3)焊接工艺评定时焊前预热温度选用过高, 实际施焊时预热温度偏低, 甚至不预热, 如某安装单位的12C r1MoV 焊接工艺评定, 预热温度为300 ℃, 比一般要求高100 ℃, 而实际施焊时, 无焊接预热温度记录;

(4)许多压力管道安装单位, 存在焊接工艺评定执行标准过期的问题。

(5)施焊记录补记现象较为普遍, 有些甚至无施焊记录;

(6)焊接接头检查记录数据随意性较强, 有些安装单位无焊接接头检查记录。

4 无损检测

(1)单线图上标注的无损检测位置与实际焊口较难对应, 原因是预制管在安装时, 安装工人随意性较强, 未严格按预定要求一一组对焊接, 组焊后又未及时发现, 予以纠正。

(2)无损检测比例控制不严格, 计算不准确, 可能造成无损检测比例不符合标准要求。原因是按整个装置还是按某区域、某管段计算比例执行情况的口径不一致。

(3)扩探比例执行不严格, 有些安装单位甚至不扩探, 隐瞒焊口不合格返修的事实。

(4)铅字进焊缝, 特别是像质计上下侧的标志及代号进焊缝的情况时有发生;法兰、三通等与钢管的焊口, 射线底片发现此类情况的现象较多。

(5)焊瘤、内凹、未焊透深度等判别和控制不严。如未采用未焊透或内凹深度专用对比块等。

(6)焊接接头内外侧清理不干净, 如射线底片上常显现焊疤、局部凹陷、熔渣、焊丝、焊条等。

(7)母材缺陷未评定, 特别是法兰、三通、弯头、异径管等较易出现缺陷, 曾多次在射线底片上发现法兰、管件等较严重的线性缺陷, 而无损检测报告却评定为合格, 经监检提出意见后, 才更换软件, 或进行返修。

(8)一次透照多张, 分段透照要求形同虚设, 焊缝的透照厚度比K 不符合标准要求。采用的是隔张贴片, 一次同时透照多张的方式,以避免其暴露出搭接处叠片的痕迹, 蒙混过关, 达到一次透照多张的目的。

(9)需采取有力措施, 慎防拍假片现象出现。

5 试验与吹扫

(1)压力表使用不规范, 如压力表未经校验或超过校验有效期;试压时, 使用一只压力表, 且未设在最高处等情况较为普遍。

(2)当管道的设计温度高于试验温度时, 往往试验压力未按标准要求乘上温度系数 , 在蒸汽管道试压时, 此类问题暴露尤为突出,同时需注意当试验压力在试验温度下, 产生超过屈服强度的应力时, 应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力, 对位差较大的管道, 应注意最低点的压力不得超过管道组成件的承受力, 特别是阀门的承受力。

(3)当管道的设计压力大于0 .6MPa 时, 有时未经设计或建设单位同意, 使用气体进行压力试验, 且未采取相应的安全防范措施。

(4)采用空气吹扫时, 流速达不到20m/s 的要求, 采用白靶检验时, 更是达不到5min 的要求;

6 竣工资料

竣工资料常见问题是汇总资料不齐、资料与实物不完全吻合等情况。资料后补、资料整理要求不明确、施工现场技术或管理人员经常更换是问题产生的主要原因。

7 分析与讨论

上述例举的压力管道安装监检中发现的一些问题, 从一个侧面反映了压力管道安装的现状。同时,也告诉我们, 压力管道安装和监检还有许多工作要做, 还需方方面面, 上上下下不断的努力。产生问题的主要原因和值得改进的有以下几个方面:

(1)压力管道标准众多, 既有国家标准, 又有行业标准, 标准之间均有许多不一致的要求, 使得压力管道设计、安装和建设单位无所适从, 对于实际工作经验不足的, 刚从学校毕业不久的工程技术或管理人员来说, 更是一头雾水。为改变标准之间相互脱节, 既有重复, 又有缺乏的状况, 应尽快建立完善的压力管道标准体系。

(2)压力管道施工一般都在生产现场, 环境和工作条件比较差, 有的高架管线必须高空作业, 给安装带来极大的困难, 应在管道预制方面下大功夫, 提高管道预制工作量, 减少现场安装工作量, 且改善现场工作条件。

(3)压力管道的数量特别多, 使用操作条件情况相当复杂, 根据实际要求进行更改, 变更情况时有发生;压力管道安装工程量大, 时间周期较长, 工程技术或管理人员的变动亦时有发生。目前为提高投资效益, 工程进度均较紧迫, 迫于建设单位的进度压力, 为赶工期, 而轻视了安装质量。因此, 有关单位领导、工程技术和管理、施工人员对压力管道安装质量的重视程度是问题的关键所在。

(4)个别安装单位为降本增效而偷工减料, 这应引起建设单位、监督检验单位的警惕和重视。